液体金属は,部品の形状とサイズに適した鋳造型空洞に注ぎ,冷却し固化して,空白または部品の製造方法を得ます.通常は金属液体形成または鋳造として知られる.

プロセスの流れ:液体金属 →電荷型→固化収縮 →鋳造

プロセスの特徴:

1特に内部空洞の複雑な部品を扱うのが上手です

2合金型に限定されない 鋳造サイズも幅広く

3材料へのアクセスは便利で,廃棄物はリサイクルされ,再溶融され,設備の投資コストは比較的低い.

4作業環境が悪くて 表面の質も改善する必要があるについて

(1) 砂鋳造

砂鋳造:砂鋳造は,鋼,鉄,およびほとんどの非鉄合金鋳造の製造に適した砂模具で鋳造を製造する方法である.

Pローチェス 流量:

砂型鋳造プロセスの流れ

技術的な特徴:

1特に複雑な形,特に空白の内部空洞構造の製造に適しています.

2応用範囲が広く,コストも比較的低い.

3鋳鉄などのいくつかの劣質なプラスチック材料では,砂鋳造が部品または空白部品の製造に使用される唯一の形作法です.

適用:自動車エンジンのシリンダーブロック,シリンダーヘッド,クランクシャフト,その他の鋳造部品

(2) 鋳造 (投資鋳造)

溶融鋳造:通常は鋳造方式を指します.まずは溶けた材料で作られ,その後,火熱性物質の外表面で殻を形成し,その後,殻を溶かして放出します.配列表のない鋳造物を得るため高温で焼いた後,砂は注入のために満たされる.しばしば"失われたワックス鋳造"と呼ばれます.

プロセス特性

利点: 1,高サイズ精度と幾何学的精度; 2,無制限の鋳造の複雑な形状と合金タイプを鋳造することができます; 3,しかし表面の粗さは非常に高い.

欠点: 複雑なプロセス,高いコスト

適用: 複雑な形状,高精度,またはタービンエンジンブレードなどの他の方法を使用するのが難しい小部品の製造に適しています.

(3) 鋳造

鋳造:高圧で金属液体を高精度金属模具穴に圧迫し,金属液体が圧力で冷却され固化して鋳造を形成します.

プロセス特性

功績:

1鋳造過程では,金属液体は高圧と急速な流れを迅速に耐えます.

2優れた製品品質,正確なサイズ,安定した,強い互換性.

3耐久性があり,使用頻度が高い.

4大量生産に適しており,経済的に大きな利益をもたらします.

欠点:

1鋳造で小さな毛穴や組織が簡単に作れます

2圧縮鋳造の可塑性は低く,衝撃負荷や振動環境での作業に耐えられない.

3高溶解点合金型鋳造は,鋳造寿命の短縮につながり,鋳造生産の拡大を制限します.

適用: 鋳造技術 は,最初は自動車産業と機器製造に適用され,その後,農業機械,機械工具,電子機器,防衛コンピュータ,医療機器,時計,カメラ,日常用ハードウェア,その他の分野

(4) 低圧鋳造

低圧鋳造:液体金属を低圧 (0.02~0.06MPa) で満たし,圧下で結晶化して鋳造を形成する方法である.

プロセスの流れ:

技術的な特徴:

1鋳造圧と速度は調整可能で,様々な鋳造品 (金属型,砂型など) と合金型に適しており,異なるサイズで鋳造することができます.

2型壁のガス関与と侵食を削減し,鋳造の合格率を改善し,スプレーすることなく,金属液体の安定性.

3鋳造は圧力で結晶化し,密集した組織,明確な輪郭,滑らかな表面,優れた機械特性があり,特に大きな薄壁鋳造に適しています.

4メタルの利用率は90%~98%です

5低労働強度,良好な労働条件,シンプルな設備,機械化と自動化が容易です.

適用:主にシリンダーヘッド,ホイールハブ,シリンダーフレームなど,伝統的な製品に使用されます.

(5) 遠心鋳造

遠心鋳造: 遠心力の作用下,金属液体を回転型鋳造に注ぐ鋳造方法である.

プロセス特性

功績:

1鋳造システムと通気システムの金属消費を大幅に削減し,プロセス生産率を向上させる.

2長管鋳造の金属詰め容量が大幅に向上します.

3高密度鋳造,毛穴などの欠陥,スクラッグが少なく,優れた機械特性.

4製造が簡単で,シリンダー型,スリーブ型複合金属鋳造品.

欠点:

1特殊鋳造の生産にはいくつかの制限があります.

2鋳造の直径精度は不十分で,表面は荒れていて,質は劣っており,大きな加工許可が必要です.

3鋳造物は特殊重力による分離現象に易しい.

適用する:

遠心鋳造技術は,元々鋳造管の生産に適用され,金属工学,鉱山,輸送,排水機械,航空,国防,自動車産業鉄,鉄,非鉄性炭素合金製鋳造品の製造,その中には,遠心鋳鉄管の製造,内燃エンジンのシリンダーラインナーとシャフトカーブが特に一般的です.

(6) 重力型鋳造

金属鋳造:重力による金属鋳造で満たし,冷却し,形状に固化することによって液体金属を形作る形作法.

プロセスの流れ:

プロセス特性

功績:

1金属型は高熱伝導性と熱容量,急速な冷却,密度の高い鋳造組織を有し,機械的性質は砂型鋳造よりも約15%高い.

2高度な寸法精度,低表面荒さ,安定した品質の鋳造品を生産することができます.

3砂核の使用を減らすかなくとも 環境保護に有利であり 塵や有害ガス排出を削減し 労働の強度を削減します

欠点:

1金属型は空気透気性が欠けているため,型空洞と砂核によって生成されるガスを抽出するための措置が取らなければなりません.

2金属は弾力性がないため,鋳造で固化すると裂けやすい.

3金属の製造サイクルが長く 高コストで 大量生産でしか 経済的な利益が得られないのです

適用:金属鋳造は,アルミ合金とマグネシウム合金の大量生産,また鋼鋳造とインゴットの生産に適しています.

(7) 真空型鋳造

真空鋳造: これは,鋳造過程で模具腔のガスを抽出することで,高度な鋳造プロセスです.ダイ鋳造の内部にある毛穴と溶けたガスを効果的に除去または減少させる鋳造の機械的特性と表面質を向上させるため

プロセスの流れ:

プロセス特性

功績:

1鋳造の内部空気の穴をなくしまたは減らす,機械的特性を向上させ,表面の質とコーティング効果を改善する.

2低固体圧と性能がわずかに低い合金を使用することを許可し,小型機器を用いることができる.

3充填条件を最適化し,ダイ・ゴールドより薄い鋳造品.

欠点:

1模具の密封構造は複雑で 製造と設置は困難で 費用は高額です

• 真空型鋳造法が正しく制御されていない場合,効果はあまり重要ではありません.

(8) 圧迫型鋳造

挤出鋳造:液体または半固体金属を固め,高圧環境下で形に流し,直接部品または空白を製造する方法です.液体金属の高利用率を含むシンプルなプロセスと安定した品質で,エネルギー省エネと有望な金属形成技術であり,幅広い応用見通しがあります.

プロセスの流れ:

直接挤出鋳造:スプレーコーティング,鋳造合金,模具,圧力,圧力保護,圧力緩和,模具分離,空白解放,リセット

間接的な挤出鋳造:スプレーコーティング,模具,給餌,詰め込みタイプ,圧力,圧力保護,圧力緩和,模具分離,空模具,リセット.

技術的な特徴:

1内部ストーマ,収縮穴,緩やかな欠陥を効果的に排除できます.

2表面の仕上げが高く 正確なサイズです

3鋳造板の裂け目が発生するのを防ぐことができます.

4機械化や自動生産を容易にする

適用: アルミ合金,亜鉛合金,銅合金,柔性鉄などの合金製造に適しています.

(9) 発泡料の流出

流体鋳造 (流体鋳造とも呼ばれ) これは新しい鋳造方法である.鋳造に似たパラフィンまたは泡のモデルがモデルクラスターに組み合わせられ,火熱性コーティングで覆われ,乾燥させ,そして乾燥した石英砂の振動形に埋葬負圧環境で注入すると,モデルはガス化され,液体金属はモデル位置を満たし,固化と冷却後に鋳造が形成されます.

プロセス流程:プレスポン 泡形成 浸水コーティング 乾燥形 砂の浄化

技術的な特徴:

1高度な鋳造精度,砂コアを必要とせず,加工時間を短縮します.

2,分類面の制限がない,柔軟な設計.

3生産過程は清潔で汚染がなく

4投資と生産コストを削減する.

適用: 合金型や生産量によって制限されない,複雑な構造と異なるサイズを持つ精密鋳造物の製造に適しています. 例えば灰色の鋳鉄のエンジンボックスです.高マンガン鋼の肘など

(10) 連続鋳造

連続鋳造: これは先進的な鋳造技術であり,その原則は,金属固化 (シェル) 後に,特殊な結晶金属型に溶融金属を継続的に注入することです.絶え間なく結晶の反対端から鋳造を引き出す任意の長さや特定の長さで鋳造する.

プロセスの流れ:

技術的な特徴:

1金属が急速に冷却されるため,結晶は密度があり,組織は均質で,機械性能は良好です.

2金属を節約し 生産性を向上させる

3モデル化やその他のプロセスを排除し,労働の強度を削減し,必要な生産面積も大幅に削減し,プロセスを簡素化しました.

4機械化と自動化を実現し,生産効率を向上させることができます.

適用:連続鋳造方法は,鋼,鉄,銅合金,アルミ合金,マグネシウム合金,およびインゴット,スラブ,棒空,パイプなど