Surface roughness is very important for most surfaces involved in sliding contact because factors such as the original rate of wear and the nature of the duration are highly dependent on this characteristicこれらの表面は,一般的に負荷耐性があり,意図された用途に適性を確保するために,粗さが記されている必要があります.

多くの部品は,望ましい機能を達成するために特定の表面仕上げが必要である.例えば,塗装の前に車のボディや曲軸またはカムシャフトの首軸.

表面の荒さとは?

表面の荒さ (Surface Roughness) は 日常測定で表面の荒さと呼ぶものです生産物の加工過程における小さな間隔や小さなピークや谷の不均等さとして理解できる.

波長は,通常,2つの波のピークまたは2つの波の谷間 (波距離) の間の小さな距離として定義されます.一般的に,波距離は1mmまたはそれ以下です.微小の輪郭の測定としても定義できます微小エラー値として知られています

概要 し て は,粗さ に 関する 一般 的 な 概念 を 持っ て いる こと が あり ます.それ で,以下 に は より 詳細 な 分析 が 与え られ ます.

波のピークポイントと呼ばれ 波の底辺は波の底辺と呼ばれます 波のピークポイントは波のピークと波の谷間の高さはZで表されます.処理された製品の微細な質感の距離はSで表されます.

一般的に,S値の大きさは,国家検証基準で定義されています.

S < 1mm は表面の粗さ 1≤S≤10mm は表面の波紋として定義されます

中国の国家測定基準VDA3400によると,RaとRmaxは通常,検証表面の荒さを評価するために使用され,単位は通常μmで表される.

評価パラメータ間の関係

Ra は曲線の平均算術偏差 (平均粗さ) と定義され,Rz は不平面の平均高さ,Ry は最大高さと定義される.マイクロコントールの最大高さ差他の標準ではRmaxで表現される.

Ra と Rmax の特定の関係については,次の表を参照してください.

表: Ra と Rmax パラメータの比較 (um)

表面の荒さはどうして形成されるのか?

表面の荒さが生じるのは,作業部品の加工プロセスによるものです.表面の荒さに影響する要素は,作業部品の材料とプロセスです.

例えば,放出加工は,作業部品の表面に放出突起を生成するために使用されます.

加工技術と部品材料は異なるし,加工された部品の表面に残る微小痕跡も異なる (密度,深さ,形状の変化など).

表面の荒さによる作業品への影響

耐磨性 耐磨性 耐腐蝕性 密封性 接触性 測定精度 コーティング熱伝導性と接触抵抗,反射能力と放射線性能,液体やガスの流れに対する抵抗,電流の流れ,導体の表面など,異なる程度に影響を与えます.

表面荒さの評価基準

1 サンプリング長

各パラメータの単位長さとサンプル長さは,表面荒さを評価するために使用される基線の長さである.ISO1997規格では,0.08mm,025mm0.8mm2.5mmは一般的に使用され,8mmはベースライン長である.

2 長さを評価する

N の基準長から構成される.部品表面の各部分の表面荒さは,基準長における荒さの真のパラメータを真に反映することはできません.しかし,表面の荒さを評価するために,Nつのサンプル長を取ることが必要です.ISO1997 標準の下での評価長さは,一般的に N=5 です.

3 ベースライン

ベースラインは,粗度パラメータを評価するために使用されるコンターメディアンである.一般的に,最小正方位メディアンと算術平均コンターメディアンという2種類がある.[最小正方位の中間]は,最小正方位方法を使用して測定中に収集された点を計算することを含む. [算数平均コンタール中位数]は,中位数上のコンタールの上部と下部の面積がサンプリング長内に等しいことを保証する.

理論上,最小正方形の中間値は理想の基準線であるが,実用的な応用では得ることが困難であるため,その代わりに通常,輪郭の算術中間値は用いられる.位置近似直線が測定中に置き換えられる.