電気自動車の革新の時代では,小型化と駆動システムの統合が至急です.軸 (Y方向) 空間は最適化のための重要な道を提供先進的な構造設計,プロセス革新,統合ソリューションを通じて重要な軸間隔削減が実現できれば,送電効率と信頼性が損なわれず,しばしば向上するこの知識の要約は,電子駆動シャフトシステムの軸足跡を圧縮するための主要な戦略を概説しています.

1入力シャフトとモーターシャフトの統合

軸間空間節約の主要な方法は,エンジンシャフトとギアボックス入力シャフトを統合し,インターフェースとコンポーネントを排除することです.

• モーターシャフトのギアスリーブ:ギアは,細い容量スペラインフィット (通常H/h) を通じて,モーターシャフトに直接固定されます.05 mm) は,追加のサポートを提供します.鍵ノートは,力逆転時に軸性プレーを防ぐために,最終固定のために,サークリップよりも好ましい.

• 一部型シャフト設計: この先進的なアプローチは,モーターと入力シャフトを完全に統合し,コップリングスプラインを排除し,少なくとも1つのベアリングの必要性をなくし,軸長を大幅に節約することができます.設計では2つまたは3つのベアリングを用いることができる.重要なことは1つのベアリングを浮かせなければならない.静的過度決定性を解決するために,ボールおよび円筒型ローラーベアリングを組み合わせるときには,潜在的な横周波問題を評価するために注意深く検証する必要があります.製造のために,道具の磨きが使われています処理の安定性のために,歯車面からチャッキング位置までの距離が140mmを超えないように推奨する.

2中間シャフト組立スペース削減

中間軸とその関連ギアを最適化することで,コンパクト性を高めるもう一つの大きな機会が生まれます.

• 選択可能な回路付きのスラインプレスフィット:従来のスラインプレスフィット組は安定性のために一定の軸長を必要とします.熱圧ではプレス力が通常20kN未満で制御されます.外部スラインチャンファーはアシスト組です.中間軸のギアと最初の減速ギアが反対方向に作用する際には,解散防止のためにサークリップを追加することができる..

• ギアに装着された角型ローラーベアリング: 軸承座席をギアに直接組み込むことで,ハウジングを埋め込むことができます.これは軸承幅を約半分に圧縮し,約10mmを節約できます.最初の減速器のベアリングの位置は,高度な精度で完成回転する必要があります..

• 大型ギアとシャフトの統合鍛造: 大きなギアとシャフトを単一の部品として鍛造することは高度な統合ソリューションです.その後,小さなギアをプレスで固定します.このプロセスは,スラインの高精度 (0.04 mm) で,組み立て後の磨きを排除し,最終的なギアアラインナインを保証する.

• ツインギア 製造 プロセス: これは,大きなギアと小さなギアを統合されたユニットとして加工することを意味します. 熱処理前には,大きなギアがホーブされ,小さなギアが形作られます (例えば,スキーリングによって).大きな道具が地面に2つのギア間の軸距離は正確に計算され,通常は9~12mmです.熱処理中に異なるモジュールのギア間の加熱深さの違いを管理する.

3概要と産業への応用

軸空間を戦略的に圧縮することは 現代の高性能電動駆動開発の礎です軸の整合と軸承の最適化から高度な鍛造と加工までこれらの戦略を実行することで,エンジニアはよりコンパクトで効率的で頑丈な電気駆動システムを設計し,そしてパフォーマンスこの最適化原理を熟知することは 電気化技術の最前線に立つために不可欠です