ベアリングの隙間は、その設計と用途において重要なパラメータであり、ベアリングの寿命、騒音レベル、温度上昇、および負荷容量に直接影響します。隙間が小さすぎると、過熱、転動体の詰まり、摩擦摩耗の増加につながる可能性があります。隙間が大きすぎると、振動と騒音が増加し、負荷支持面積が減少し、ベアリングの負荷容量が低下する可能性があります。I. ベアリングの隙間: 1. ベアリングの隙間の定義: 転がり軸受には、内輪、外輪、および転動体の間に固有の隙間があり、内輪と外輪間の相対的な動きを可能にします。外力がない場合、一方のリングが固定されていると、もう一方のリングはベアリングの半径方向と軸方向に自由に動くことができます。 Ø ラジアル隙間: 内輪と外輪の半径方向の相対的な動き。 Ø アキシャル隙間: 内輪と外輪の軸方向の相対的な動き。 Ø 隙間の種類: C0～C5: 標準隙間グレード (CN は標準グレードで、数字が大きいほど隙間が大きくなります)。特殊隙間: C9 (C5 より大きい)、C1 (C0 より小さい) など。

2. ベアリングの状態に基づいて、隙間は次のように分類できます。 オリジナル隙間: 取り付け前の自由状態でのベアリングの隙間。 取り付け隙間: シャフトとベアリングハウジングに取り付けた後の隙間ですが、動作を開始する前です。 圧入により、内輪のサイズが大きくなったり、外輪のサイズが小さくなったり、またはその両方の場合、取り付け隙間は通常、元の隙間よりも小さくなります。 動作隙間: 動作中の転がり軸受の隙間。 動作隙間は、動作中の内輪の熱膨張と、負荷時の転動体と軌道間の弾性変形により変化します。

第二に、不適切な隙間の危険性: 動作隙間は、転がり軸受の重要な性能指標であり、負荷分布、振動レベル、騒音発生、摩擦トルク、および耐用年数に直接影響します。不適切な動作隙間は、機器に深刻な損傷を与える可能性があります。 1. ベアリングの動作隙間の不足: ベアリングの過熱と騒音の増加。動作隙間が小さすぎると、実際の動作中に負の隙間（オーバーラン）が発生し、摩擦トルクが増加し、大きな熱が発生し、ベアリングが過熱して故障する可能性があります。これは、小さな隙間が転動体と内輪と外輪のスムーズな潤滑を妨げ、摩耗、焼き付き、さらにはベアリングの亀裂につながり、最終的に故障を引き起こすためです。 2. ベアリングの動作隙間の過剰: 振動の増加と位置決め精度の低下。隙間が大きすぎると、ベアリングの内部負荷支持面積が減少し、接触面応力が増加し、耐用年数が短くなります。また、ベアリングの動作精度が低下し、振動が増加し、騒音レベルが上昇します。 第三に、隙間の選択: ベアリングの隙間を選択する際には、まず、特定の動作条件下でベアリングの性能要件を満たしていることを確認します。次に、選択された隙間は、ベアリングの長期的な安定した動作を保証する必要があります（ベアリングは動作中に半径方向および軸方向の力を受けます）。さらに、ベアリングの種類、サイズ、および嵌め合いなどの要因を考慮して、最適な隙間を決定する必要があります。

1. 隙間グレード比較表（ISO 5753に基づく）

標準隙間（C0、C2、C3、C4、C5など）：値は順番に増加し、動作条件に応じて選択する必要があります：

ØC3：モーターやギアボックスでよく使用されます（中負荷、温度変化）。Ø大きな隙間（C4/C5）：高温または内/外輪圧入シナリオ。

ベアリング選択の基本グループ

大きな隙間グループは、内輪と外輪の間の圧入が重要である場合、または内輪と外輪の間に大きな温度差がある場合に適しています。また、高軸方向荷重に耐える必要のある深溝玉軸受、自己調心性能の向上、ベアリングの最大速度の向上、または摩擦トルクの低減にも理想的です。小さな隙間グループは、より高い回転精度、ハウジングボア内のシャフト変位の厳密な制御、および振動と騒音の低減を必要とするアプリケーションに最適です。

隙間の計算

Ø過剰嵌め合い：内輪とシャフトの過剰嵌め合いは、ラジアル隙間を減少させるため、事前に補正量を計算する必要があります。Ø経験式：圧入×0.6 ≈ 隙間減少（例：圧入0.05mm → 隙間減少約0.03mm）。Ø温度効果：走行時、内輪温度は外輪より高いため、熱膨張隙間を確保する必要があります。

初期隙間と動作隙間は、式δff = δ - (δf + δ)を使用して計算できます。ここで、δffは有効内部隙間（ミリメートル単位）、δはベアリング内部隙間（ミリメートル単位）、δfは圧入による隙間減少（ミリメートル単位）、δは内輪と外輪の温度差による隙間減少（ミリメートル単位）を表します。

隙間の検出は、ギャップゲージ、パーセンテージゲージ、マイクロメーターなどのツールを使用するか、指検査法と回転柔軟性検査法を使用して予備的に判断できます。測定する際は、ベアリングがアンロードされていることを確認し、不純物の侵入を避けてください。 1. ラジアル隙間測定フィーラーゲージ法

a. 外輪を固定し、内輪を半径方向に手動で動かします。 b. フィーラーゲージを使用して、内輪と外輪軌道間の最大隙間を測定します（大型の自己調心ベアリングの場合）。 パーセンテージゲージ法 a. パーセンテージゲージプローブをベアリングの外輪に垂直に固定します。 b. 内輪を上下に動かし、ポインターのスイング範囲を記録します（0.01mm単位で正確）。 2. 軸方向隙間測定 感覚法 指を使って転がり軸受の軸方向隙間を確認します。これは、シャフト端が露出している場合に適しています。シャフト端が囲まれている場合や、その他の理由で指で確認できない場合は、シャフトがスムーズに回転するかどうかを確認できます。 測定方法 フィーラーゲージを使用して確認します。ラジアル隙間の確認と同様の手順に従いますが、軸方向隙間はc=λ/(2sinβ)として計算する必要があります。c—— 軸方向隙間、mm; λ—— フィーラーゲージの厚さ、mm; β—— ベアリングコーン角、（°）。 パーセンテージゲージ法 a. 外輪を固定し、内輪を軸方向に押します。 b. パーセンテージゲージの読み取り値の差が軸方向隙間です。 ダイヤルゲージ法 バールを使用してシャフトをその2つの極端な位置に動かし、ダイヤルゲージの読み取り値の差がベアリングの軸方向隙間です。ただし、バールに加える力は強すぎないようにしてください。ハウジングの弾性変形を引き起こす可能性があり、変形が最小限であっても、測定された軸方向隙間の精度に影響を与える可能性があります。