機械設計と製造において,寸法許容は,部品の互換性と組立の信頼性を制御するための基礎であるだけでなく,処理技術の経路と加工方法の選択を導く核心パラメータです異なる加工方法により,異なる寸法精度と表面品質を達成できます.したがって,合理的な加工手段の選択は,目標許容度を達成するための重要な前提条件です..

"経済的寛容"とは?

機械製造では"精度が高ければ高いほど良い"ではありません.加工精度の向上は,加工コストとサイクルを大幅に増加させます.したがって,最も経済的で達成可能な加工容量,組立と機能要件を満たす前提で選択する必要があります.

異なる加工方法と許容度の比較

容認を有効にする効果

特徴

旋回ボディ (軸,穴,ステップ,スレッドなど) に適している

設備のコストは低く,操作は柔軟で,外側の円と内部の穴は同軸ですることができます

耐受性に影響する要因:

ツールの磨き半径と尖端半径

固定精度 (ストック,チャック)

工件材と硬さ (長軸は変形しやすい)

耐受性に対するフライリングの影響

特徴:

平面,鍵口,空洞,穴加工に適しています

大型部品,不規則な部品,加工経路が自由

耐受性に影響する要因:

作業部品の固定方法は,基準の繰り返しに影響を与える

道具の長さ → 振動効果

多軸加工センターは,より高い精度 (IT8まで) を有します

耐容量に対する磨きの影響

特徴: 高精度と鏡質を達成するために,主に仕上げプロセスで使用

通常は硬い材料,高フィットパーツ (ベアリングシート,ペアリングホールなど) に使用されます

達成可能な精度:

容積はIT5~IT6

円筒状と平らさは,0.002~0.01mmで制御することができます

表面荒さ Ra ≤ 0.4μm

影響要因:

研ぎ輪の大きさ,硬さ,削り方

焼失や残留ストレスを避けるための研磨熱制御

冷却液供給の均一性

プロセスの選択と許容量の割り当てに関する提案

部品の設計容量は,理想的な精度を避けるために実際の加工プロセス能力に一致する必要があります

加工方法の選択は,部品の材料,構造特性,バッチ需要,組立精度要件と組み合わせなければならない.